？它是研發和生產串聯諧振的專業制造商。我公司生產的串聯諧振設備在業界得到了廣泛的贊譽，并努力打造最權威的“串聯諧振”高壓設備供應商。大功率感應加熱電源具有加熱速度快，工件加載均勻，非接觸加熱，易于實現自動控制等優點，在淬火，熔深等工業領域具有廣泛的應用。在制造業和冶金行業。加熱，熔化，保溫，釬焊和燒結。隨著感應加熱理論和感應加熱裝置的不斷發展，其應用領域也不斷擴大，應用范圍也越來越廣泛。 1系列諧振逆變器拓撲？感應加熱功率通常由主電路，控制電路及其保護電路框圖組成，如圖1所示。主電路包括整流電路，濾波電路，逆變器電路和負載電路。三相工頻電流由整流器整流，再由濾波器濾波，然后成為流入逆變器的直流直流，然后轉換成負載電路所需的中頻電流。 ???圖1？中頻電源結構圖？逆變器電路的輸出直接為負載提供能量。當中頻電流通過感應線圈加熱工件時，其等效于電感器和電阻器。負載是感性的。為了提高功率因數和逆變器輸出頻率，一般采用補償電容法使負載補償后諧振工作。在頻率上。根據補償電容器和感應加熱線圈之間的連接，功率逆變器電路可以分為兩種類型：并聯諧振型和串聯諧振型。 ???圖2？串聯諧振逆變器的電路結構如何？串聯諧振逆變器電路如圖2所示，它將串聯使用補償電容器和感應線圈（等效電阻和電感）作為逆變器橋的負載。由于補償電容器的值較大，因此可以認為逆變器輸入端的電壓是恒定的。交替打開和關閉逆變器上的可控組件可以在逆變器的輸出端獲得交變的方波電壓[1]。當串聯逆變器采用適當的工作模式時，由于開關損耗很小，因此它可以具有較寬的工作頻率范圍。因此，串聯逆變器解決方案在半導體高頻感應加熱電源中受到了更多關注。在加熱和熔化金屬裝料的過程中，負載等效參數和自然共振頻率會因溫度變化和裝料熔化而發生變化。為了提高電源效率，串聯逆變器應始終在功率因數接近或等于1的準諧振狀態下工作。這要求逆變器的輸出頻率可以跟隨變頻器的固有頻率。負載以實現逆變器設備的零電流開關。或零電壓開關。本文中使用的PWM頻率跟蹤方法對負載的電壓和電流波形進行采樣，根據過零的位置獲得電壓和電流之間的相位差，并獲得系統的實時功率因數以進行調整逆變器的工作頻率，提高感應爐的功率因數。 2系統硬件組成？感應加熱系統由感應爐主體，中頻電源，PLC控制柜和觸摸屏HMI組成。系統結構示意圖如圖3所示：圖3系統結構示意圖？感應爐主體是工件加熱的主體。它是一個感應線圈，纏繞在由耐火材料制成的坩堝周圍。熔融金屬裝在坩堝中。當向線圈施加交流電源時，金屬電荷的內部在交變磁場的作用下會產生渦流效應和磁滯損耗，從而產生熱效應，從而實現加熱和冶煉的目的[2]。 ？中頻電源通過“ AC-DC-AC”方法向感應爐供電，其輸出中頻電流頻率在300Hz?20KHz之間。它是感應加熱系統的主要部分，也是主要的監視對象。 PLC是整個系統的核心單元。它的功能是收集并完成所有模擬和數字處理。它負責爐體的溫度收集，中頻電源的供電以及加熱過程的控制，并實現與主機觸摸屏HMI的通信。觸摸屏HMI是系統中人機交互的監視終端。它不僅可以實時準確地顯示系統的運行狀態，還可以修改系統的工作參數并通過觸摸按鈕向設備提供操作說明。它還可以自動發送系統的警報信息，歷史和趨勢信息存儲在自定義數據庫中。 3監控系統功能？ 3.1主要監測參數？系統電壓和電流檢測參數總共為10個通道，包括2個輸入線電壓，2個輸入線電流，2個DC電壓，2個DC電流，1個中頻電壓和1個中頻。當前。系統溫度檢測包括：電源冷卻水入口溫度1通道，電爐冷卻水入口溫度1通道，電爐溫度6通道，晶閘管冷卻溫度25通道，諧振電容器冷卻溫度12通道，共45通道。 ？狀態量檢測信號有：電源故障，水泵故障，噴霧泵故障，風扇故障，冷卻水壓力水平，Y相損耗，D相故障，Y過電流，D過電流檢測等9個通道。 3.2主要控制參數共有10個啟動輸出量，包括控制電源的啟動，能量存儲動作，關閉動作，打開動作，噴霧啟動和停止，風扇啟動和停止，泵啟動和停止等。 ？功率輸出功率調節2個通道：輸出電壓，中頻調節。 4主要軟件功能設計？該系統的軟件部分包括PLC側的測控軟件和主機的觸摸屏操作界面。 PLC部分負責傳感器組的模擬信號的收集，開關量的邏輯控制，通過D / A模塊的中頻電源的功率調整以及與觸摸屏的通信。其中，最多有45個系統溫度監控點。為了減少A / D模塊的數量并降低系統成本，選擇了具有單個總線接口的數字溫度傳感器DS18b20來實現溫度采集，并通過Modbus通信協議與PLC進行通信。兩者都提高了系統的速度和可靠性。還有另一篇文章詳細介紹了這一部分。主機觸摸屏系統的主要功能分為六個方面，即系統用戶管理，警報參數設置，狀態參數顯示，烤箱過程控制，輸出控制和系統數據管理等[5]。 ？系統用戶管理：包括用戶注冊，用戶登錄，用戶權限設置等。本系統將用戶操作權限劃分為三個級別，不同級別的用戶具有不同的操作權限，以實現系統的多級管理并確保數據安全。 ？警報參數設置：包括系統壓力限制設置，超壓設置，電流限制設置，過電流設置，水壓設置，水溫設置，最大輸出功率設置等。對于不同容量的熔爐，可以設置一組不同的警報參數設置，從而提高了系統的可伸縮性。 ？狀態參數顯示：包括工作參數和報警信息的顯示。主要工作參數包括中頻電源AC-DC-AC三個環節的進線電壓和進線電流，輸出環節的功率和頻率，進水溫度，進水壓力和出水溫度冷卻系統和各種輔助設備的運行狀態。當以上工作參數超過或下降時低于預設值范圍時，系統會自動切換到相應的警報界面。警報信息狀態指示器可以實時準確地在觸摸屏上閃爍。烤箱過程控制：烤箱過程控制是指操作員根據烤箱加熱曲線調整爐體溫度的過程。烤箱過程曲線為水平軸，加熱時間為垂直軸。實時曲線。通過調節中頻電源的輸出功率來實現溫度調節。 PLC控制系統給出一系列數字控制結果，然后通過D / A模塊將其轉換為相應的模擬信號，然后通過適當的放大驅動電路來調節功率。 ？輸出控制：包括設備的主電源控制和輔助設備的控制。當通過編程異常警告系統時，要求自動關閉主電源。能量存儲動作，打開和關閉動作，噴霧啟動和停止，風扇和泵啟動和停止控制等。系統數據管理：熔煉記錄和系統故障記錄存儲在自定義數據庫中，可隨時調用以供參考時間。系統數據信息可以自動生成Excel格式的表格數據，并通過串行端口導出到外部存儲設備。 5系統運行效果如何？鑄造中該系統的實際操作控制界面和動力柜溫度檢查界面分別如圖4和圖5所示。實際結果表明，該系統操作簡單，減輕了工人的勞動強度，提高了冶煉過程的自動化水平，實現了對爐膛負荷功率的控制，顯著提高了爐體的使用壽命和金屬冶煉的質量。 ，并增強了熔煉過程的動態性和穩態性能。 ???圖4？操作控制界面圖5？動力柜溫度檢查接口？相關產品詳細信息頁：100